石膏型精密铸造工艺，它涉及铸造工艺技术领域；它包含如下步骤：石膏浆料的制备；灌浆，将装有模组的箱框放入灌浆室中，然后抽真空到0.05~0.06MPa，将浆料平稳地注入箱框中；焙烧，采用阶梯升温，每段保温一定时间，以使内外壁温度达到一致；浇注和铸件清理；石膏型完全干燥后，重力浇注，对于大型薄壁精密铸件，浇筑后进行大量细致的清理、修补和矫正。本发明专利技术所述的石膏型精密铸造工艺，能够大大降低铸件裂纹风险、尺寸精度高、铸造成本低，铸件质量良好，无气孔、缩孔、缩陷、铸瘤等缺陷。
【技术实现步骤摘要】
石膏型精密铸造工艺
本专利技术涉及铸造工艺
，具体涉及石膏型精密铸造工艺。
技术介绍
石膏中加入填料能明显减小石膏型在高温焙烧时的收缩，增强抗裂纹能力，改善热传导性，同时在石膏中加入50%的廉价填料亦可降低石膏型的成本。填料应具有合适的熔点、耐火度、良好的化学稳定性、合适的线膨胀率、小的发气量及吸湿性等性能。如果仅仅在石膏型中加入填料，这种石膏型混合料经焙烧后的残留强度低，凝结时间不合适，清理时石膏型的溃散性较差，线膨胀率变化不是很理想，大中型石膏型的裂纹倾向难以消除。石膏型铸造虽然能获得高精度的模具，但是在数控加工原型的基础上进行了一次石膏型铸造，增加了工艺流程，增大了精度控制的难度。
技术实现思路
本专利技术的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种能够大大降低铸件裂纹风险、尺寸精度高、铸造成本低的石膏型精密铸造工艺。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是：石膏型精密铸造工艺，它包含如下步骤：1石膏浆料的制备；1.1称料：按配比分别称出55%的二水石膏、45%的石英砂和55%的水。1.2加料：先将水溶性添加剂和玻璃纤维加入水中搅拌均匀，在边搅拌边加入粉料；1.3待粉料加完后，立即合上搅拌室顶盖抽真空，并继续搅拌；1.4灌注：石膏浆料的初凝时间为5~7.5min，搅拌必须在初凝前结束，开始灌注。2灌浆；2.1准备：将装有模组的箱框放入灌浆室中，然后抽真空到0.05~0.06MPa；2.2灌浆：将浆料平稳地注入箱框中；2.3取型：灌浆结束后立即破除真空，取出石膏型；2.4清理设备：迅速冲洗设备，防止因清洗不干净，残留的次生二水石膏在下批浆体搅拌时会加速浆体凝结；2.5静置：灌浆之后石膏静置1~1.5h，使其有一定的强度，期间不能振动和有其他外加的载荷，否则会损害石膏型的强度、精度，甚至使石膏破裂。3焙烧；采用阶梯升温，每段保温一定时间，以使内外壁温度达到一致。4浇注和铸件清理；石膏型完全干燥后，重力浇注，对于大型薄壁精密铸件，浇筑后进行大量细致的清理、修补和矫正。作为优选，上述步骤1.3中，真空度应在30s达到规定值0.05~0.06MPa，搅拌时间在2~3min，搅拌机转速250~350r/min。作为优选，上述步骤2中，中小型铸件采用真空灌浆，大型铸件在大气中灌浆，要在模型表面先刷涂或喷涂薄层浆料，然后再进行灌注，对于起模法石膏型灌浆，应在表面涂以分型剂。作为优选，上述步骤3中，阶梯升温的温度和时间为：温度100℃，时间5h；温度150℃，时间5h；温度250℃，时间20h。作为优选，上述步骤3所得的石膏处于无水状态。作为优选，所述的石膏采用称量恒重法，即在干燥过程中分别在不同时间间隔对试样进行称重，至恒重时即为完全干燥。本专利技术产生的有益效果为：本专利技术所述的石膏型精密铸造工艺，能够大大降低铸件裂纹风险、尺寸精度高、铸造成本低，铸件质量良好，无气孔、缩孔、缩陷、铸瘤等缺陷。具体实施方式为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对上述技术方案进行详细的说明。实施例石膏型精密铸造工艺，它包含如下步骤：1石膏浆料的制备；1.1称料：按配比分别称出55%的二水石膏、45%的石英砂和55%的水。1.2加料：先将水溶性添加剂和玻璃纤维加入水中搅拌均匀，在边搅拌边加入粉料；1.3待粉料加完后，立即合上搅拌室顶盖抽真空，并继续搅拌，真空度应在30s达到规定值0.05~0.06MPa，搅拌时间在2~3min，搅拌机转速250~350r/min；1.4灌注：石膏浆料的初凝时间为5~7.5min，搅拌必须在初凝前结束，开始灌注。2灌浆；对中小型铸件采用真空灌浆，对大型铸件只能在大气中灌浆，防止产生表面气孔，要在模型表面先刷涂或喷涂薄层浆料，然后再进行灌注，对于起模法石膏型灌浆，应在表面涂以石蜡、硬脂酸煤油溶液、肥皂水、凡士林等分型剂。2.1准备：将装有模组的箱框放入灌浆室中，然后抽真空到0.05~0.06MPa；2.2灌浆：将浆料平稳地注入箱框中，灌浆时间取决于模组的大小及复杂程度。灌浆时应注意浆要沿着箱边引入底部，然后铸件上升，浆提不应直冲模组；2.3取型：灌浆结束后立即破除真空，取出石膏型；2.4清理设备：迅速冲洗设备，防止因清洗不干净，残留的次生二水石膏在下批浆体搅拌时会加速浆体凝结；2.5静置：灌浆之后石膏静置1~1.5h，使其有一定的强度，期间不能振动和有其他外加的载荷，否则会损害石膏型的强度、精度，甚至使石膏破裂。3焙烧；由于石膏型在焙烧过程中要发生一系列的相变，伴生有体积的急剧变化，加之石膏型热导率小，因此，采用阶梯升温，每段保温一定时间，以使内外壁温度达到一致，使石膏处于无水状态，采用称量恒重法，即在干燥过程中分别在不同时间间隔对试样进行称重，至恒重时即为完全干燥。4浇注和铸件清理；石膏型完全干燥后，采用铝合金材料浇注模具，铸型温度为100~200℃，浇注温度为700~750℃，对于大型薄壁精密铸件，浇筑后进行大量细致的清理、修补和矫正。本具体实施方式产生的有益效果为：本具体实施方式所述的石膏型精密铸造工艺，能够大大降低铸件裂纹风险、尺寸精度高、铸造成本低，铸件质量良好，无气孔、缩孔、缩陷、铸瘤等缺陷。以上显示和描述了本专利技术的基本原理和主要特征以及本专利技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本专利技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本专利技术的原理，在不脱离本专利技术精神和范围的前提下，本专利技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本专利技术范围内。本专利技术要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。本文档来自技高网...
【技术保护点】
石膏型精密铸造工艺，其特征在于它包含如下步骤：(1) 石膏浆料的制备；(1.1) 称料：按配比分别称出55%的二水石膏、45%的石英砂和55%的水。
【技术特征摘要】
1.石膏型精密铸造工艺，其特征在于它包含如下步骤：(1)石膏浆料的制备；(1.1)称料：按配比分别称出55%的二水石膏、45%的石英砂和55%的水。2.(1.2)加料：先将水溶性添加剂和玻璃纤维加入水中搅拌均匀，在边搅拌边加入粉料；(1.3)待粉料加完后，立即合上搅拌室顶盖抽真空，并继续搅拌；(1.4)灌注：石膏浆料的初凝时间为5~7.5min，搅拌必须在初凝前结束，开始灌注。3.(2)灌浆；(2.1)准备：将装有模组的箱框放入灌浆室中，然后抽真空到0.05~0.06MPa；(2.2)灌浆：将浆料平稳地注入箱框中；(2.3)取型：灌浆结束后立即破除真空，取出石膏型；(2.4)清理设备：迅速冲洗设备，防止因清洗不干净，残留的次生二水石膏在下批浆体搅拌时会加速浆体凝结；(2.5)静置：灌浆之后石膏静置1~1.5h，使其有一定的强度，期间不能振动和有其他外加的载荷，否则会损害石膏型的强度、精度，甚至使石膏破裂；(3)焙烧；采用阶梯升温，每段保温一定时间，以使内外壁温度达到一致；(4)浇注和铸件清理；...
【专利技术属性】
技术研发人员：吴国平，
申请(专利权)人：泰兴市长江密封材料有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32
