主要过程为先根据需要生产的具体合号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。
之后将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去将熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。
铝棒压铸主要通过不同吨位的压铸机实现，压铸涉及的参数主要有压铸压力，压铸机各个温区的温度，模腔的停留时间等
主要有：熔温、冷却水温、压力，以及合金的类型、成分及其含量。熔温是铸造的重要参数，一般情况下，5050铝合金的熔温在570℃-590℃之间。冷却水温也是很重要的参数，5050铝合金冷却水温一般为35℃~45℃之间。压力应该保持在20Mpa以上，由于5050铝合金具有较高的熔温，因此，压力也是铸造过程中不可缺少的参数。 5050铝合金一般由铝、锰、铜、锡、镁、钛等元素组成，因此，必须控制好合金元素类型及含量，才能达到理想的铸造性能。
回答，铝棒铸造包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造过程。主要过程为:
(1)配料:根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。
(2)熔炼:将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。
(3)铸造:熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒
铝棒铸造过程熔铸包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造过程。主要过程为： （1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 （2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 （3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。标准挤压铝棒的生产工艺流程 铝棒生产线大致分为熔铸车间、模具车间、挤压车间（一）/（二）、时效车间、包装车间、成 品仓库、铝棒仓库。公司总的生产流程：熔铸车间→铝棒仓库挤压车间→时效车间→包装 车间仓库→成品仓 下面分别对熔铸车间、挤压车间、时效车间、进行重点分析。（一）熔铸工序 熔铸工序的最终目的是生产出符合要求的铝棒，而要生产出这些铝棒，就要经过流程：熔炼→铸造→锯棒→铝棒均匀化→冷却、洗棒→铝棒进仓。1、熔铸车间熔炼工艺流程： 装炉→熔化→搅拌完全熔化→加入废料→熔化→加入废料→完全熔化→撒覆盖剂和打渣剂→扒渣→搅拌→取样、炉前分析→加Al-Si（Sl-Cu，Cr添加剂）、Mg锭→搅拌→取样、炉后分析→成分调整→精炼→扒渣复盖→静置2、铸造3、锯料 4、铝棒均匀化5、冷却、洗棒（二）挤压工序挤压工艺流程： 压前准备→挤压→拉伸矫直→锯切成品→装框修口1、挤压前准备2、挤压 3、拉伸矫直 4、锯切成品，修口装框（三）时效工序
铝棒是铝产品的一种，铝棒的熔铸包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造过程。根据铝棒含有的金属元素不同，铝棒大概可以分为8个大类。
一、铸造前的准备工作
1、工作前要穿好工作服，戴好防护面罩，以免高温烫伤。
2、检查流槽干燥程度、铸盘的完好。
3、清理结晶器，引锭头水分吹干，流槽和分流盘最好升温至300℃至400℃，以免铝液遇水或低温引起爆炸，确保水眼畅通。
4、在铸造前，先供冷却水，检查结晶器是否滴水和水逢塞水，如有滴水，证明结晶器没有安装好，要重新安装。如有水逢塞水，要清理好才能铸造。
5、检查石墨环并涂上润滑油。
6、检查引锭头是否正常位置，并用压缩空气吹净引锭头中的水，并将引锭头引入结晶器中。
7、铸造前要把铝棒防倾架升到结晶器位置，防止铸造时漏铝挂住防倾架，如铸造时发现防倾架挂铝严重时，应立即停止铸造。
8、打开水阀门，起动水泵，确定水位水压正常方可开始铸造。
二、铸造
1、打开熔炉开水口，放出铝液，经过滤器后，导入各结晶器中，待铝液达保温帽80%时，打开进铸盘水阀，关闭放水阀，将水压调整到0.2Mpa以上，同时开启铸造机下降开始铸造。
2、铸造过程注意控制温度的稳定，液面平稳和金属流动均匀。
3、铸造时随时观察铸棒的表面质量，当不能满足内控标准时，应用塞头堵上该结晶器，中止此条铸造。
4、严禁在引锭底部和升降平台下面加装铁板。因为在铸造漏铝时被铁板挡住，堆积到一定铝液，遇到冷水时会产生严重后果。
5、铝液充满流槽后，两个技术工人同时抬起闸板，并用铁扒帮助赶铝液，让铝液在最短时间内充满每个分流盘，如分流盘充铝液时间过长，会造成前面先到铝液的结晶器已经凝结，后面的还没有凝结，造成下降时漏铝。
6、在铸造时发现有结晶器漏铝，应及时用防漏塞头塞死，在正常铸造时，工人不能离开工作岗位。
7、开始铸造下降时，如漏铝结晶器根数太多时应及时塞死熔炼炉放铝水口，排出流槽铝液避免漏铝太多产生危险。
8、在正常铸造时，铝液应控制在70%高度，不能太满，如铝液太满，遇突然停电跳闸，铝液会在分流盘面溢出，造成危险。
9、在开始铸造时，操作工人要特别注意，最多出现问题都是在提起闸板充铝液下降到铸出铝棒1米左右。
10、铸棒达到规定长度时，先堵塞熔炼炉放铝水口，让流槽及流盘中铝液流完，关铸机、关水。
三、吊出铝棒
1、在吊铝棒时一定要遵守《电葫芦安全操作规程》，要提醒其他工作人员离开吊机，检查吊机安全装置或运行是否正常，吊机钢丝绳是否有断丝现象，吊环有无破损，排除安全隐患方可起棒。
1、分流盘尾端铝液温度690700℃。
2、水压：0.150.20Mpa，水温＜30℃尽量保证水温恒定。
3、铸造速度①125135mm/Min，②100110 mm/Min。 试生产速度先按100110 mm/Min， 当发现棒材质量有明显缺陷后（含表面缺陷），再按125135 mm/Min组织生产。 两种速度分别取低倍分析判定。
4、铸机下降开始后，速度调节应慢一些，但调速应均匀，分流盘内铝液充放时间控制在4050秒范围内。
5、严格控制铸造温度，严防熔炼炉内温度过烧，确保结晶器各水路畅通。
6、试生产先按1020%的回炉料配比组织，以后按5%左右的回炉料配比组织试生产。
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产生原因
1、挤压筒、挤压垫磨损招差，挤压筒和挤压垫尺寸配合不当，同时使用的两个垫片之直径差超过允许值；
2.挤压筒和挤压垫太脏，粘有油污、水分、石墨等；
3.润滑油中含有水；
4.铸锭表面铲槽太多，过深；或铸锭表面有气孔、砂眼，组织疏松，有油污等；
5.更换合金时筒内未清理干净；
6.挤压筒温度和挤压铸锭温度过高；
7.铸镜尺寸超过允许负偏差；
8.铸锭过长，填充太快，铸锭温度不均，引起非鼓形填充，因而简内排气不完全，或操作不当，未执行排气工序；
9.模孔设计不合理，或切残科不当，分流孔和导流孔中的残科被部分带出，挤压时空隙中的气体进入表面
清除方法
1.设计挤压筒和挤压垫的配合尺寸；经常检查工具尺寸，保证符合要求，挤压筒出现大肚要及时修理，挤压垫不能超差；
2.工具、铸锭表面保持清洁、光滑和干燥；
3.更换合金时彻底清简；
4.经常检查设备和仪器，防止温度过高、速度过快；
5.严格执行工艺规程和各项制度；
6.合理设计、制造工模具，导流孔和分流孔设计成1°~3°内斜度；
7.严格操作，正确剪切残科和完全排气
以上是手册上写的，个人感觉出现气泡的主要原因还是挤压速度过快，其次是铸锭表面脏，挤压温度高也有一部分因素在里面，这些是在生产现场能够调整的，其他的因素在已经上机并且发现气泡的情况下一般就解决不了了。
就这样，想到了别的再来补充吧。
建议去铸造招聘网站了解，多投简历，也能事先了解待遇等问题，这里介绍的工作真的不怎能当真，天南地北的，，又不能确认真实性，安全要紧
