（1）熔膛准备
加料前应烘炉完毕，准备好所有的炉料
新建或大修、停炉后的炉子在生产前，必须要进行烘炉
（2）配料与备料
1.原材料的选择必须严格把关；
2.配料所需的原料，包括铝锭、镁锭、金属硅、中间合金等成份必须明确，没有明确标志的必须再进行取样验明成份才能使用；
3.一级废料：本厂熔铸车间的铸锭切头、切尾、炉中浇铸剩铝，成分分析和低信取样；
4.铝锭：品位不低于99.9%；
5.自制Al-Si中间合金，每炉有化验成分值；
6.铜、铬、铁、锰、钛等金属添加剂，分别按其供方提供的百分比含量；
7.以上含量原材料必须干燥、清洁、不得有水、泥土、油污等。
（3）原材料及辅助材料的使用要求
1.铝锭Al99.90%以上，铝硅合金三级以上，镁锭三级以上，氮气99.99%，铝钛硼丝含钛5%以上，打渣剂、精炼剂、陶瓷过滤板必须符合有关规定；
2.原材料的加入状态：Mg-以纯镁的形式
Si-以中间合金的形式
Ti-以铝钛硼丝的形式
（4）投料
1.投料前先检查炉内是否清洁，要用清炉铲将墙壁、炉角、炉底的渣及氧化物清理干净；
2.炉子在停歇后，若为冷炉状态，应对炉子进行预热，使炉膛温度达到700～800℃左右；
3.首先加入适量的废型材或其它碎片料铺底，最好能加到离加料口500mm左右，然后加入压余等较大边角料，同时点火熔化，点火后竖炉中的铺底料会迅速下落，应及时加入部分压余等较大边角料，紧接着开始加铝锭，开始加铝锭后可以连续加料也可以间断加料，但加料必须保持坚炉空炉段不超过400mm，铝锭加完后紧接着加完压余等较厚边角料，并关闭炉盖。熔化完毕开温20min左右并搅拌后开始加废料型材等较薄边角料，同时应保持竖炉空炉段昼小一点，直到所在边角料加完后即可关闭炉盖。
（5）加料人员注意事项
1.应随时观察竖炉空炉段情况以便及时加料，因为竖炉空炉段太长不仅会出现排烟温度升高，而使能耗明显增高，加料口温度升高，操作环境变坏，而且会出现竖炉超温而烧炉衬及加料口随后的加料冲击作用增加还会使竖炉内衬损坏加快；
2.加料顺序不可随便更改，如果先不加废料垫底，而先加铝锭会使竖炉底很快打坏，如果最后加入的不是大部分废料而是铝锭则使最后的熔化时间延长，从而使竖炉空炉时间延长，影响竖炉寿命，增加能耗，并且出现烧损明显增加，难熔中间合金锭子可在垫底料后从竖炉直接加入，如硅、锰、铜等，这样合金锭会被压在铝锭下面缓慢熔化溶解，减少了其烧损，而易熔烧损的合金从炉门口直接加入铝水中，如镁锭；
3.应随时注意炉膛温度，熔池中铝水温度，熔化速度，炉膛压力，火焰气氛及竖炉中的物料情况，以便及时调整火焰大小，火焰气氛及燃烧器的开停，防止出现设备损坏及产生废品等情况具休见下节；
4.在正常加料过程中如果出现竖炉中炉料较长时间不落，火焰冲出加料口，则很可能是竖炉中卡料，应立即从炉顶用铁棒冲击，不行则应关闭保温烧咀，用熔化烧咀小火加热，防止铝水超温，直到所卡料下落，此时应小心炉门口铝液溅出伤人。
（6）熔炼开炉点火及调节
1.关闭风阀，打开炉门及顶盖，启动风机将炉内积存的油吹走，关上风机；
2.点火从点火孔中将火种入炉角，慢慢打开风机，开放油阀点火成功后，调整油量和风量，使从炉内喷出少量火苗，稍带少量烟，将炉门关闭进入正常熔炼；
3.熔化
升温熔融过程要经常搅拌，并将未熔化的大块金属铝扒向高温区，加速熔化，炉料全部熔化后（此时铝液温度不能超过730～750℃），先在炉内均匀的撒上一层打渣剂，使铝渣分离，将铝水表面的浮渣清理干净，再把硅种和镁锭投入铝水中，加入镁锭后均匀搅动，用扒子将镁锭压在铝液下面，不得浮出铝液，以防烧损。
（7）搅拌
1.加入金属添加剂和镁锭完全熔化后，要对熔体进行均匀的、彻底的搅拌，搅拌时，扒子不得露出液面，要平稳移动，消除死角；
2.为保证合金成份均匀、连续，搅拌的时间要求30分钟。
（8）精炼
1.每炉的铝液用氮气2瓶，压力调至0.3～0.5mpz，沸腾20～25分钟，排气管在熔池前后，左右往复平稳移动，并不能留死区，精炼过程必须有精炼粉的喷出，此时炉内铝液温度应在730～750℃范围内；
2.精炼剂喷完后应继续通氮气一分钟左右，以彻底清除管道中的残留精炼剂，然后将精炼管撤离熔体，关闭氮气；
3.精炼结束后，应扒出表面浮渣，并在熔体表面撒上一层覆盖剂。
（9）调整成分
1.化验结果必须符合《铝合金化学成分内控标准》的规定；
2.注意事项
取样要有代表性，取样前充分搅拌，以均匀其成分；
取样前应控制熔体温度适当高些；
取样部位应是熔池中部最深部位的二分之一处；
取样前应将试样模充分加热干燥，试样不得有气孔，夹渣缺陷。
3.根据炉前分析结果进行成分调整，补料或冲淡，按6.3至6.5重复操作，再取样进行炉后化验，合格放水铸造，不合格重复6.3至6.5操作，直到成分化验合格；
4.化验室给车间出具化验单，每炉铝水必须经过车间当班主任确认方可铸造铝棒，车间当班主任必须在化验底单上签名。
5.静置
静置时间20～25分钟，等待铸造。
（10）铸造：本厂采用等水平密排热顶铸造
铸造前的标准
1.做模时的滑石粉必须平滑、结实；
2.分流盘、流槽、套管必须涂上一层薄薄滑石精，不得露铁，石墨环与转接板处应用滑石粉与猪油的混合泥抹光滑，均匀铝液所经过的通道必须保持干净、干燥；
3.陶瓷过滤板必须完事无缺，且与流槽交接处无缺口，每浇铸一炉更换一次，用火烘至暗红色；
4.必须吹干引锭头，放平铸造台，底座与结晶器配合要适当，不允许有返水的现象，放松起动装置的钢丝绳；
5.引锭头升至起动位置（50mm及以上棒引锭头顶离石墨环下端4mm中150mm以下棒0～4mm）；
6.装好起动闸板，检查铸造机上下形状是否正常；
7.检查进、出水泵状态；
8.打开排水阀，开启冷水塔；
9.开水泵且调至铸造水量；
10.确认水没有通进引锭头；
11.准备足够的塞头、焊条、铁扒等相应的工具和材料
（11）烧铸
1.打开塞头放出铝水
2.铝水上升至流槽顶约20mm时，提起闸板；
3.尽量缩短充液时间，当铝水充满全部套管后，关闭排水阀，进水阀全部打开，充液及保持时间到后，起动铸造机下降；
4.在起动铸造机以正常铸造速度下降的同时，用手板动起动装置、确认引锭头座在下降方可停手；
5.在铸造过程中，铸造速度，进水量，铝液度要稳定，可参照以下工艺参数：
∮90棒每分钟铸造速度：160～190
∮120棒每分种铸造速度：140～155
∮154棒每分钟铸造速度：110～120
∮178棒每分钟铸造速度：95～110 以上水温小于50℃
6.铝棒拉出结器后，根据表面质量的好坏，调整铸造速度；
7.浇铸过程中，严禁往炉内加料或搅拌熔体，严禁翻动流槽和分流盘中的铝液，要严格控制分流盘的液面高度平稳；
8.注意监控铸造情况，如遇突然脱铸，应用耐合材料将结晶器堵死，如遇大面积漏铝，应立即堵死炉子流口，并立即将结晶器和过滤板盆的铝液放入到用的铁钳锅锅盆中；
9.到要求的长度前塞上熔炉塞头；
10.当全部铝液离开套管时，打开排水阀，同时用扒子将套管口及分流盆的铝扒干净；
11.当全部铝棒离开结晶器约300mm，停止下降；
12.继续通水约2分钟即可停水；
13.倾到铸造台，升起铝棒约1米，用专用吊具吊棒；
14.对吊出的铸锭，在每根的棒尾用色笔明熔炼号和规格，并填写质量跟踪卡交到锯棒处；
15.按铸造前的准备一样整理铸造台，准备下一次铸造。
（12）锯切
1.棒头须切棒120～150mm
2.棒尾须留80～100mm
3.锯切短棒长度按计划长度0-+5mm
4.锯棒时须定尺，严禁同一批料出现参差不齐的现象，长度公关控制在计划要求0-+10mm
5.未有特定长度的订单一律按6.3米锯切；
6.锯切后须用水冲洗，清理飞边，对铸锭的表面质量进行自检，不合格品不能作为成品；
7.锯掉的棒头、棒尾、锯屑按合金牌号分开过磅堆放，做好标示；
8.棒头切斜度不超过3度；
9.铝棒的弯曲度不能超过3mm;
10.铝棒的偏心率不得超过0.5～1mm.
(13) 标识
1.每一捆铸锭端头贴两张合格证，每头一张；
2.每根铝棒一头端面用钢印打上熔炼号、合金牌号及检印，另一头端面打上本厂标志，并捆扎在同一端。
（14）包装
1.铝棒必须保持干净整洁，端头要对齐；
2.铝棒锯好后统一进行包装，包装方式采用钢带打包，分头、尾两处，打包处锯端头1米距离，包装要紧揍；
3.打包好的铝棒必须盖有质检员的检验章方可入库；
4.已打包入库的铝棒按要求放在规定的区域，做好标示并且摆放整齐。
（15）注意事项
1.所有操作人员必须穿戴好以下安全用品：安全帽、面罩、高温鞋、高温手套、布帽、布料工作服棉质袜等；
2.所有人员必须经过铸造培训方能上岗；
3.所有耐火材料、工具必须干燥；
4.有足够的塞子、塞棒。
