端盖的冲压工艺及模具设计.
第一章：工艺分析及计算
1.1 冲压件的工艺分析
制件图 （1
本工件的外形和两个直径为 5.0 毫米的孔，属于落料、冲孔工序，中间内凹的孔，可
采用两种方法冲压。一种是先做浅拉深，然后冲底孔。在进行拉深时，一部分材料冲底
面流动出来，另一部分从主板上流动而来，而后者为材料流动的余量，就要增加工件的
排样布局，从而造成材料消耗增加。由于拉深的高度不是太大,并且材料较厚，拉深较困
难，并且不是太合理。第二种是先冲预孔，再进行冲压。此这属于翻边工序。翻边时材
料流动的特点是预孔周围的材料沿圆周方向伸长，使材料变薄；而在径向材料长度几乎
没有变化，即材料在径向没有伸长，因此不会引起主板上材料的流动。在排样时只要按
正常冲裁设计搭边值即可，可节省材料，所以在设计时，采用第二中方法。
1.2 冲压工艺方案的确定
该工件包括冲孔、翻边 、落料三个基本工序 ，可有 以下三种方案 ：
方案一 ：先冲翻边 的预孔，再翻边、冲直径为 １８的孔，再落料 。
方案二 ：翻边 、冲孔、落料复合冲压，采用复合模生产 。
方案三 ：冲孔 －翻边、冲孔、冲孔、落料级进冲压 。采用级进模生产 。方
案一模具结构简单，但需五到工序，五副模具，成本高而生产率低 ，难于
满足 中批量要求尺寸也较低 ，中间半成 品较多。方案二只需一副模具，工
件精度及生产率都较高，但模具结构复杂，产 品出件较难 ，模具寿命短，
模具制造时间长，费用高 。方案三也只需一副模具，生产率高，操作安全 ，
不产生半成 品，，生产率与工位数无关，能完成复杂加工工序 。通过对上述
三种方案 的分析 比较，该件 的冲压生产采用方案三为 。
1.3 主要设计计算
1.3.1.排样方式的确定及其计算
设计级进模首先要设计条料排样 图，根据制件 的形状 ，应采用直排 。这
种方式可显著的减少废料 ，提高材料利用率排样设计共分五个工位 ：
第一工位 ：冲直径为 １５mm 的工艺孔 。
第二工位 ：翻边 。
第三工位 ：冲直径为 １８mm 的底孔 。
第 四工位 ：冲两个直径为 ５mm 的孔
第五工位 ：落料 ，工件从底孔 中漏出。
由表 ２－ １６查 的搭边值 a1 2,a 2 则：
条料宽度 b ４８+ ２* １０+ ２* ２＝ ７２mm
2 2
冲压毛胚面积 ＝ ３. １４* １０ + （120*3.14*19 ）
/2*2+1/2*24*12*12+20*20*2
＝ ２１５７. ６mm
进 距 ＝ ３８+ ２＝ ４０mm
一个进距 的材料利用率 ＝n*A/b*h*100% 2157.6/72*40*100% 75%
模具使用条料 ，用手工进料 ，没有设置定位装置 。第二工位翻边 以后，
板料下面形成 明显凸包 。手工进料时，放在下一工位 的凹模 中即可 。第二
和第五工位 的凸模设有导正销进行精确定位 。在第一和第二工位各设置一
个实用挡料销、供条料开始送进 的第一、第二工位使用 。
1.3.2 冲压力的计算
a :翻边 的计算翻边计算有 ：1 计算翻边前的毛胚孔径 ；2 变形程度 的计算 ;3
翻边力的计算 。
D D1-2 (H-0.43r-0.72T)
D_为预冲毛胚 的直径
D1_翻边后孔 中径
H—翻边高度
R_翻边与工件平面 的圆角半径
T_工件厚度
代如数值可得 :
26-2 (6.1-0.43*1-0.72*2)
26-8.46
17.54mm
考虑到翻边后还要冲直径为 18 的孔,故留有余量,将 D 孔定为直
径为 15.
校核变形程度.材料翻边过程 中是底孔沿 圆周方 向被拉伸长 的
过程,其变形量不应超过材料 的伸长率,否则会 出现裂纹.用变形前后
