本发明专利技术公开了一种发动机叶轮铸造方法，其主要依次包括模型制作、模型检验、壳体制作、壳体焙烧、浇注成型以及后清理工序。该方法相较于原硅溶胶熔模工艺而言，其生产过程中的壳体强度有较大的降低，因此仅用高压水枪便可把叶轮内腔中的残砂清的干净彻底，而且铸造而成的叶轮质量更高，整个生产效率更快、更高。更高。
【技术实现步骤摘要】
一种发动机叶轮铸造方法
[0001]本专利技术属于发动机叶轮铸造
，尤其涉及一种发动机叶轮铸造方法。
技术介绍
[0002]该发动机叶轮内腔尺寸偏小，若使用原石膏型熔模铸造工艺，在清理过程中存在内腔砂，清理不干净，而且清理工具也进不去，加大了清砂的难度，而且在灌浆过程中，气泡不能及时逸出，易造成产品内腔出现不规则的金属豆现象；若采用熔模硅溶胶制壳工艺，由于产品内腔尺寸小、结构特殊，在制壳过程中粗砂根本做不进去，难以干燥，而在脱蜡时局部面层易脱落，造成浇注后出现内炮火的现象。
技术实现思路
[0003]针对上述问题，本专利技术的任务是提供一种可铸造发动机叶轮的方法，该方法相较于原硅溶胶熔模工艺，壳体强度有较大的降低，因此仅用高压水枪便可把叶轮内腔的残砂清的干净彻底。[0004]一种发动机叶轮铸造方法，其特征在于，包括如下步骤：S1.烧制陶芯模具，并将其置于叶轮模具内腔中，随后在56～60℃温度下注入中温蜡模料并压制成为模型，再经保压之后，从模具内取出该模型，即模型制作完成；S2.检验模型是否合格，合格者进入后续工序；S3.模型清洗吹干后，到涂料桶内上涂料并均匀撒80～120目耐火莫来砂并进行自然干燥；S4.用硅溶胶预湿，之后再次上涂料，并继续撒30～60目莫来砂干燥；S5.随后再次上涂料并使用16～30目莫来砂涂挂均匀，待干燥后重复该S5操作两次，之后再干燥并涂料封1层；S6.继续干燥后脱蜡，脱蜡完成后接着自然干燥；S7.于1100～1200℃高温下对该脱蜡后的壳体进行焙烧，随后保温并于550～620℃温度下出炉；S8.待熔炼炉温度达到740~760℃时，方可放入金属开始融化，待坩埚熔清之后，进行氩气精炼，随后静置，测量温度检查试样断口，待合格后将该金属液注入到焙烧后的壳体内，完成浇注后，自然冷却到室温；S9.从壳体中取出上述冷却后的金属铸件，粗磨残留水口、飞边、毛刺、残砂，表面喷砂处理；S10.针对铸件质量进行初检，合格后转到热处理工序进行热处理，随后进行人工时效；S11.对时效后的铸件进行再次检验，合格后出检测合格报告，即完成发动机叶轮铸造所有生产流程。在步骤S1内，所述陶芯模具是在1100~1200℃高温下对锆英粉、锆英砂、石膏、固化剂构成的混合物烧制而成的，其中锆英粉为325目，锆英砂为80~120目。在步骤S1内，中温蜡模料注入25～35秒后成为模型，之后需保压5～10秒。在步骤S3、S4、S5中，所述涂料成分包括硅溶胶及耐火粉，且硅溶胶与耐火粉的配比范围为1:2~1:4。在步骤S7中，脱蜡后的壳体在出炉前保温60～90分钟。在步骤S8中，氩气精炼时间为15～30分钟，随后静置15分钟。在步骤S10内，所述热处理工序按T6标准进行。[0005]利用本专利技术的铸造方法，成型的叶轮清砂快速、顺畅，且外观和内腔检查未发现铸造缺陷，X射线探伤质量满足设计要求。因此，本专利技术相对于原石膏型熔模铸造工艺及熔模硅溶胶制壳工艺而言，前者的质量更高，生产效率更快、更高。具体实施方式[0006]以下通过实施例对本专利技术的上述内容做进一步详细说明，但不应该将此理解为本专利技术上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本专利技术上述内容实现的技术均属于本专利技术的范围。[0007]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种发动机叶轮铸造方法，包括如下步骤：模型制作：S1.烧制陶芯模具，并将其置于叶轮模具内腔中，随后在56～60℃温度下，优选58℃下注入中温蜡模料，25～35秒后成为模型，再保压5～10秒后从模具内取出该模型，即模型制作完成。所述陶芯模具是在1100~1200℃高温下对锆英粉、锆英砂、石膏、固化剂构成的混合物烧制而成的，其中锆英粉为325目，锆英砂为80~120目。[0008]模型检验：S2.检验模型是否合格，合格者进入后续工序。[0009]壳体制作：S3.模型清洗吹干后，到涂料桶内上涂料并均匀撒80～120目耐火莫来砂，优选100目耐火莫来砂自然干燥4～6小时；S4.用硅溶胶预湿，之后再次上涂料，并继续撒30～60目莫来砂，优选50目莫来砂干燥3～4小时，以形成过渡层；S5.随后再次上涂料并使用16～30目莫来砂，优选20目莫来砂涂挂均匀，待干燥后重复该S5操作两次，之后再干燥10～12小时后，涂料封1层，以形成加强层；S6.继续干燥12～15小时后脱蜡，脱蜡完成后自然干燥4小时。[0010]经上述S3‑S6步骤后，即完成壳体制作。在上述步骤S3、S4、S5中，所述涂料成分包括硅溶胶及耐火粉，且硅溶胶与耐火粉的配比范围为1：4~1：2，优选配比1：3.4。[0011]壳体焙烧：S7.于1100～1200℃高温下，优选1150℃条件下对该脱蜡后的壳体进行焙烧，随后保温60～90分钟，并于550～620℃温度下出炉，优选出炉温度600℃。该壳体强度低于原硅溶胶熔模铸造工艺，因此利于最后的清砂。[0012]浇注成型：S8.待熔炼炉温度达到740~760℃时，优选750℃温度下方可放入金属开始融化，待坩埚熔清之后，进行15～30分钟的氩气精炼，优选20分钟，随后再静置15分钟，测量温度检查试样断口，待合格后将该金属液注入到焙烧后的壳体内，完成浇注后，自然冷却到室温。[0013]后清理工序：S9.从壳体中取出上述冷却后的金属铸件，粗磨残留水口、飞边、毛刺、残砂，表面喷砂处理；S10.针对铸件质量进行初检，合格后转到热处理工序并按T6标准进行热处理，随后进行人工时效；S11.对时效后的铸件进行再次检验，合格后出检测合格报告，即完成发动机叶轮铸造所有生产流程。[0014]该发动机叶轮铸造方法主要依次包括模型制作、模型检验、壳体制作、壳体焙烧、浇注成型以及后清理工序。该方法相较于原硅溶胶熔模工艺而言，其生产过程中的壳体强度有较大的降低，因此仅用高压水枪便可把叶轮内腔中的残砂清的干净彻底，而且铸造而成的叶轮质量更高，整个生产效率更快、更高。[0015]以上显示和描述了本专利技术的基本原理，主要特征和优点，在不脱离本专利技术精神和范围的前提下，本专利技术还有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本专利技术的范围之内。本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种发动机叶轮铸造方法，其特征在于，包括如下步骤：S1.烧制陶芯模具，并将其置于叶轮模具内腔中，随后在56～60℃温度下注入中温蜡模料并压制成为模型，再经保压之后，从模具内取出该模型，即模型制作完成；S2.检验模型是否合格，合格者进入后续工序；S3.模型清洗吹干后，到涂料桶内上涂料并均匀撒80～120目耐火莫来砂并进行自然干燥；S4.用硅溶胶预湿，之后再次上涂料，并继续撒30～60目莫来砂干燥；S5.随后再次上涂料并使用16～30目莫来砂涂挂均匀，待干燥后重复该S5操作两次，之后再干燥并涂料封1层；S6.继续干燥后脱蜡，脱蜡完成后接着自然干燥；S7.于1100～1200℃高温下对该脱蜡后的壳体进行焙烧，随后保温并于550～620℃温度下出炉；S8.待熔炼炉温度达到740~760℃时，方可放入金属开始融化，待坩埚熔清之后，进行氩气精炼，随后静置，测量温度检查试样断口，待合格后将该金属液注入到焙烧后的壳体内，完成浇注后，自然冷却到室温；S9.从壳体中取出上述冷却后的金属铸件，粗磨残留水口、飞边、毛刺、残砂，表面喷砂处理；S10.针对铸件质量进行初检，合格后转到热处理工序进...
【专利技术属性】
技术研发人员：葛西同，
申请(专利权)人：新乡市航宏航空机电设备有限公司，
类型：发明
国别省市：
