一种滚筒轴加工工艺的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种滚筒轴加工工艺。
【背景技术】
[0002] 现有的滚筒轴车床加工工艺在工艺步骤和设备参数等方面的调整还存在一定的 经验性和技术性，对于新入手的操作者来说，还需要进行大量的练习才能掌握操作技巧，生 产出质量较好的产品。
【发明内容】
[0003] 为了实现本发明的目的，本发明提供一种操作方便、快捷、容易上手的滚筒轴车床 加工工艺。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案： 一种滚筒轴加工工艺，包括如下步骤： 1) 、下料：锯下毛坯轴，检查毛坯尺寸，松开夹具，用行车将轴吊放到半成品区摆放整 齐。加工成型后，再对轴的各尺寸进行首检，然后吊放至半成品区栈板上摆放整齐。
[0005] 原材料：可选类型
下料时材料尺寸的选择：图纸轴最大外径（Φ 20--Φ 150范围内)加工余量可D+5mm， L+5mm~10mm，（注：弯曲度超过图纸要求尺寸的轴需进行校直处理。） 所用机床：自动卧式带锯床（GZK4240)所用工、量具：
2) 、装夹： 将毛坯Φ 20 - Φ 100轴A端用行车吊入车床主轴内，B端伸出车床夹盘长度100~200 之间，夹紧轴，调整车床转速、切削速度、进给量，准备加工。
[0006] 加工步骤： 第一步：截轴B端长度(总长余量留2~3mm)。
[0007] 第二步：车出工艺台尺寸(工艺台长度30~50mm)。
[0008] 第三步：钻出轴B端中心孔。
[0009] 行车将轴调头,将轴B端放入车床主轴内夹轴A端，轴A端伸出夹盘100mm~200mm， 夹紧。
[0010] 第四步：截轴A端长短(使轴总长L达到图纸要求)。
[0011] 第五步：钻出轴A端中心孔。
[0012] 加工成型后，再对轴的各尺寸进行首检，然后吊放至半成品区栈板上摆放整齐。
[0013] 3)、粗车，切削用量的选取方法 ①背吃刀量的选择粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。 也可分多次走刀。精加工的加工余量一般 较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达5~IOmm ;半精加工的 背吃刀量取〇. 5~5mm ;精加工的背吃刀量取0. 2~I. 5mm。
[0014] ②进给速度(进给量）的确定 粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要 求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件 尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具 及工件材料等因素来选取进给速度。
[0015] 进给速度V f可以按公式V f =f Xn计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取 0. 3~0. 8mm / r ;精车时常取0. 1~0. 3mm/r ;切断时常取0. 05~0. 2mm/r。
[0016] ③切削速度的确定切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐 用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。
[0017] 粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材 料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。
[0018] 切削速度VC确定后，可根据刀具或工件直径（D)按公式 n=1000vc/：nD来确定主轴转速n (r/min)。
[0019] 在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查表的方式进行选取。
[0020] 粗车加工步骤： 第一步：车D4外径尺寸留Imm余量，L长度尺寸车到A端靠近车床夹盘处，(车床转速、 切削速度、进给量参考表4-3和表4-4。） 第二步：车D5、L5尺寸到图纸要求实际尺寸。游标卡尺、卷尺配合自检。
[0021] 第三步：车D3、Ll尺寸，D3外径尺寸要求留2丽余量，Ll长度尺寸要求留1丽余 量，尖角倒钝。游标卡尺、卷尺配合自检。
[0022] 第四步：车D2、L2尺寸，D2外径尺寸要求留2mm余量，L2长度尺寸要求留Imm余 量，尖角倒钝。游标卡尺、卷尺配合自检。
[0023] 第五步：车Dl、L3尺寸，Dl外径尺寸要求留2mm余量，L3长度尺寸要求留Imm余 量，尖角倒钝。游标卡尺、卷尺配合自检。
[0024] 行车调头后，夹B端Dl尺寸，顶尖顶A端中心孔。
[0025] 第六步：同上第三步操作一样。
[0026] 第七步：同上第四步操作一样。
[0027] 第八步：同上第五步操作一样。
[0028] 加工成型后，再对轴的各尺寸进行首检，然后吊放至半成品区栈板上摆放整齐。
[0029] 4)半精车、精车加工步骤： 第一步：车D3、Ll尺寸至图纸要求尺寸，粗糙度、各倒角按图纸要求加工。外径千分尺 与直尺配合自检。车床转速、切削速度、进给量参考表4-3和表4-4。
[0030] 第二步：车D2、L2尺寸到图纸要求实际尺寸，粗糙度、各倒角按图纸要求加工。外 径千分尺与直尺配合自检。
[0031] 第三步：车D3、L3尺寸到图纸要求实际尺寸，粗糙度、各倒角按图纸要求加工。外 径千分尺与直尺配合自检。
[0032] 行车调头后，车床固定顶尖顶B端中心孔，尾部顶尖顶A端中心孔。
[0033] 第四步：同上第一步操作一样。注意保证L6尺寸达到图纸要求，将轴各长度尺寸 累计误差都累计到L3尺寸上。
[0034] 第五步：同上第二步操作一样。
[0035] 第六步：同上第三步操作一样。
[0036] 加工成型后，再对轴的各尺寸进行首检，然后吊放至半成品区栈板上摆放整齐，注 意吊放过程中不要碰伤轴。
[0037] 5)、钻油孔，钻油孔加工步骤： 第一步：钻轴B端油孔长度尺寸到图纸要求尺寸。用钢直尺测量钻头钻入轴实际深度 来确定长度。（注意：钻孔时可参考工艺分析里钻孔要求操作)。
[0038] 调头后夹轴B端Dl处（同样要求用铜皮包轴Dl处夹紧)。
[0039] 第二步：钻轴A端油孔长度尺寸到图纸要求尺寸。
[0040] 加工成型后，再对轴的各尺寸进行首检，然后吊放至半成品区栈板上摆放整齐，注 意吊放过程中不要碰伤轴。
[0041] 6)、铣，铣步骤： 第一步：铣轴A端Dl尺寸上方的面。
[0042] 第二步：用高度尺划出轴的垂直线，松开压板螺丝。
[0043] 第三步：用轴的垂直线将轴A端未加工面调整到上方，找正后，压紧轴将其固定。
[0044] 第四步：铣轴A端Dl尺寸上方的面。（用游标卡尺配合检查扁方尺寸） 第五步：移动机床工作台，铣轴B端Dl尺寸上方的面。松开压板螺丝。
[0045] 第六步：用轴的垂直线将轴B端未加工面调整到上方，找正后，压紧轴将其固定。
[0046] 第七步：铣轴B端Dl尺寸上方的面。（用游标卡尺配合检查扁方尺寸） 加工完成后，再对轴的所加工各尺寸进行首检，然后吊放至成品区栈板上摆放整齐，注 意吊放过程中不要碰伤轴。
[0047] 本发明操作简单，对操作者经验要求低，而且产品质量高。
【附图说明】
[0048] 图1是本发明的滚筒轴结构示意图。
【具体实施方式】
[0049] 下面结合实施例对本发明作进一步说明： 一种滚筒轴加工工艺，包括如下加工步骤： I )、下料：锯下毛坯轴，检查毛坯尺寸，松开夹具，用行车将轴吊放到半成品区摆放整齐。
[0050] 加工成型后，再对轴的各尺寸进行首检，然后吊放至半成品区栈板上摆放整齐。
[0051] 原材料：可选类型
下料时材料尺寸的选择：图纸轴最大外径（Φ 20--Φ 150范围内)加工余量可D+5mm， L+5mm~10mm，（注：弯曲度超过图纸要求尺寸的轴需进行校直处理。） 所用机床：自动卧式带锯床（GZK4240)所用工、量具：
2)、装夹： 将毛坯Φ 20 - Φ 100轴A端用行车吊入车床主轴内，B端伸出车床夹盘长度100~200 之间，夹紧轴，调整车床转速、切削速度、进给量，准备加工。
[0052] 加工步骤： 第一步：截轴B端长度(总长余量留2~3mm)。
[0053] 第二步：车出工艺台尺寸(工艺台长度30~50mm)。
[0054] 第三步：钻出轴B端中心孔。
[0055] 行车将轴调头，将轴B端放入车床主轴内夹轴A端，轴A端伸出夹盘100mm~200mm， 夹紧。
[0056] 第四步：截轴A端长短(使轴总长L达到图纸要求)。
[0057] 第五步：钻出轴A端中心孔。
[0058] 加工成型后，再对轴的各尺寸进行首检，然后吊放至半成品区栈板上摆放整齐。
[0059] 3)、粗车，切削用量的选取方法 ①背吃刀量的选择粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。 也可分多次走刀。精加工的加工余量一般 较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达5~IOmm ;半精加工的 背吃刀量取〇. 5~5mm ;精加工的背吃刀量取0. 2~I. 5mm。
[0060] ②进给速度(进给量）的确定粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要 求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件 尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具 及工件材料等因素来选取进给速度。
[0061] 进给速度V f可以按公式V f =f Xn计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取 0. 3~0. 8mm / r ;精车时常取0. 1~0. 3mm/r ;切断时常取0. 05~0. 2mm/r。
[0062] ③切削速度的确定切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐 用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。
[0063] 粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的
