技术领域
本发明属于轴套制造技术领域，特别涉及一种保证轴套同轴度的制造工艺。
背景技术
轴套是套在转轴上的筒状机械零件，是滑动轴承的一个组成部分。一般来说，轴套与轴承座采用过盈配合，而与轴采用间隙配合。
对于一些高精度的工装或设备，轴套的同轴度要求一般很高，但很难保证，这是因为使用轴套在使用过程中，会涉及多个尺寸的精度，如轴承座的孔的尺寸精度，轴套的内、外侧壁的同轴度的尺寸精度，以及轴本身的尺寸精度等等。因此如果这些尺寸误差累积起来，精度就会很保证。特别是轴套，因为内、外侧壁的同轴度很难同时保证，从而造成精度也很难整体上提高。
为了解决上述问题，目前的方法是使用车削机床夹持住该轴套毛坯，然后同时车削该轴套毛坯的内、外侧壁，以保证该内、外侧壁的同轴度。最后再将轴套毛坯没有车削后的部分，即用于由车削机床夹持的部分切割下来。虽然这样可以保证轴套内、外侧壁的同轴度，但是在切割时会形成热应力在轴套上，而热应力会成为轴套在日后使用时致命缺陷，如产生应力裂纹，端面拉裂等等，这些都会给使用时留下隐患。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种可以解决上述问题的保证轴套同轴度的制造工艺。
一种保证轴套同轴度的制造工艺，其包括如下步骤：
S1：提供一个轴套毛坯；
S2：夹持该轴套毛坯的外侧壁的一端并同时对该轴承毛坯的内、外侧壁进行车削，并使对该轴套毛坯的内侧壁的车削的精度达到精度要求，对该轴承毛坯的外侧壁的车削为第一次车削并留有一定的余量，对该轴套毛坯的外侧壁的第一次车削的轴向长度大于该轴套毛坯的轴向长度的一半且小于该轴套毛坯的全部轴套长度；
S3：夹持该轴套毛坯已被车削后的外侧壁以对该轴承毛坯未车削的外侧壁进行第二次车削并留有一定的余量，且第二次车削所留的余量小于所述第一次车削所留的余量；
S4：提供一个无心磨床，对车削后所述轴套毛坯进行磨削以使所述轴套的外侧壁的精度达到精度要求以制得高同轴度的轴套。
进一步地，所述轴套的车削精度要求中的圆柱度小于0.01。
进一步地，在步骤S2中，对该轴套毛坯的外侧壁的车削的轴向长度为该轴套毛坯的总轴向长度的三分之二。
进一步地，在步骤S3与步骤S4之前还包括盐浴热处理步骤。
进一步地，在对所述轴套毛坯的外侧壁的第一次车削时所留的余量为0.10mm～0.20mm，在对所述轴套毛坯的外侧壁的第二次车削时所留的余量为0.08mm～0.15mm。
进一步地，在对所述轴套毛坯的外侧壁的第一次车削时所留的余量为0.15mm，在对所述轴套毛坯的外侧壁的第二次车削时所留的余量为0.1mm。
进一步地，在对所述轴套毛坯的外侧壁的第一次车削时所留的余量比第二次车削时所留的余量大于0.05mm。
进一步地，所述轴套毛坯的轴向长度符合精度的要求。
与现有技术相比，本发明提供的保证轴套同轴度的制造工艺首先夹住轴套毛坯的一端，然后同时车削轴套毛坯的内、外侧壁，从而可以保证该次车削的轴套毛坯的内、外侧壁的同轴度，同时在该第一次车削外侧壁时留有一定的余量。然后夹持住已经加工后的部分，对未加工的部分进行第二次车削，在第二次车削时也留有一定的余量，但第二次车削时留有的余量小于所述第一次车削时留有的余量，且第二次车削的轴向长度小于第一次车削的轴向长度，然后再将该第二次车削后的轴套毛坯放入无心磨床中进行磨削，由于第二次车削时留有的余量小于所述第一次车削时留有的余量且第二次车削的轴向长度小于第一次车削的轴向长度，从而使得在整个磨削过程中第一次车削的轴套毛坯的部分既是基准面又是加工面，同时由于无心磨不会破坏同轴度，因此在磨削的整个过程中可以保证该轴套毛坯的同轴度，进而可以保证轴套的同轴度，提高同轴精度。
附图说明
图1为本发明提供的一种保证轴套同轴度的制造工艺的流程图。
图2为图1的流程中步骤S2加工后的轴承毛坯的结构示意图。
图3为图1的流程中步骤S3加工后的轴承毛坯的结构示意图。
图4为图1的流程中步骤S4使用无心磨床加工时的结构示意图。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施例进行进一步详细说明。应当理解的是，此处对本发明实施例的说明并不用于限定本发明的保护范围。
如图1所示，其为本发明提供的一种保证轴套同轴度的制造工艺的流程图。所述保证轴套同轴度的制造工艺包括如下步骤：
S1：提供一个轴套毛坯10；
S2：夹持该轴套毛坯10的外侧壁的一端并同时对该轴承毛坯10的内、外侧壁进行车削，并使对该轴套毛坯的内侧壁的车削的精度达到精度要求，对该轴承毛坯10的外侧壁的车削为第一次车削并留有一定的余量，对该轴套毛坯10的外侧壁的第一次车削的轴向长度大于该轴套毛坯10的轴向长度的一半且小于该轴套毛坯10的总轴套长度；
S3：夹持该轴套毛坯10已被车削后的外侧壁以对该轴承毛坯10未车削的外侧壁进行第二次车削并留有一定的余量，且第二次车削所留的余量小于所述第一次车削所留的余量；
S4：提供一个无心磨床20，对车削后所述轴套毛坯10进行磨削以使所述轴套的外侧壁的精度达到精度要求以制得高同轴度的轴套。
在步骤S1中，所述轴套毛坯10可以为一个轴向长度已经确定过的，或者其轴向长度已经符合精度要求的工件。所述轴套毛坯10可以为钢材，铜等材料制成的圆筒状结构。
在步骤S2中，如图2所示，三角形的位置代表夹持该轴承毛坯10的位置。夹持所述轴套毛坯10的夹具应当为车床上的夹具，且用于车削所述轴套毛坯10的内、外侧壁的刀具也是设置在车床，而该夹具，刀具的精度由车床本身来决定，因此，车床本身的精度应当是可以保证的，在此不再赘述。当轴套毛坯10被夹设在车床上时，其夹设长度应当小于轴套毛坯10的轴向总长度的三分之一。然后开动车床，由车削所述轴套毛坯10的内、外侧壁的刀具对该内、外侧壁来进行车削。对内侧壁进行车削时，应当保证车削时的精度，即经过对内侧壁的车削，该轴套毛坯10的内侧壁的精度已经达到了精度要求，如平面度，光洁度等。而对外侧壁车削时，由于该轴套毛坯10的一端被夹持，因此在步骤S2中，对该外侧壁的车削的轴向长度小于所述轴套毛坯10的总轴向长度，但对该外侧壁的车削的轴向长度大于所述轴套毛坯10的总轴向长度的一半。具体地，在步骤S2中，对该轴套毛坯10的外侧壁的车削的轴向长度为该轴套毛坯10的总轴向长度的三分之二。为了达到区分的目的，在步骤S2中对所述轴套毛坯10的外侧壁的车削定义为第一次车削。在本实施例中，通过对内、外侧壁的车削，使得所述轴套毛坯10的车削精度要求中的圆柱度小于0.01,即第一车削后的部分与内侧壁的同轴度已经达到了要求。所述第一车削须留有一定的余量，以进行后序制程中的磨削。需要说明的是，该余量是相对于车削精度的，即通过留有余量而未达到车削精度。在对所述轴承毛坯10的外侧壁的第一次车削所留的余量可以为0.10mm～0.20mm，在本实施例中，在对所述轴套毛坯10的外侧壁的第一次车削时所留的余量为0.15mm。
在步骤S3中，如图3所示，三角形的位置还是代表夹持该轴承毛坯10的位置。再次由车床的夹具夹住已经被车削后的轴套毛坯10的外侧壁，即夹持住经第一次车削后的轴套毛坯10的外侧壁，并由刀具对未车削的轴套毛坯10的外侧壁进行车削，并定义步骤S3中的车削为第二次车削。该第二次车削也必须留有一定的余量，以进行后序制程中的磨削。在对所述轴套毛坯10的外侧壁的第一次车削时所留的余量比第二次车削时所留的余量大于0.05mm。而在对所述轴套毛坯10的外侧壁的第二次车削时所留的余量为0.08mm～0.15mm。在本实施例中，在对所述轴套毛坯10的外侧壁的第二次车削时所留的余量为0.1mm。由于第一车削时车削掉轴套毛坯10的总轴向长度的三分之二，因此，第二车削时车削掉轴套毛坯10的总轴向长度的三分之一。
在该步骤S3后，还可以进行盐浴热处理，即应用熔融状态的盐对工件进行加热淬火，其本身为现有技术，在此不再详细说明。使用盐浴热处理，其综合换热系数大，工件加热速度快，工件与浴液密切接触，加热均匀、变形小。浴炉热容量较大，加热温度波动小，容易保持中性状态，实现无氧化、无脱碳加热。通过热处理，使得整个车削后的轴套毛坯10的硬度变大。
在步骤S4中，如图4所示，首先使用一个无心磨床，无心磨床本身为一种现有技术，在此不再详细说明。无心磨床是不需要采用工件的轴心定位而进行磨削的一类磨床，主要由磨削砂轮、调整轮和工件支架三个机构构成。经过第二次车削后的轴套毛坯10架设在磨削砂轮与工作支架上，从而通过磨削砂轮的磨削来磨削该轴套毛坯10。由于第一次车削时车削掉轴套毛坯10的总轴向长度的三分之二，且第一次车削时留的余量大于第二次车削时留的余量，因此当二次车削后的轴套毛坯10放置在无心磨床上时，所述轴套毛坯10的第一车削时的部分将与磨削砂轮接触，而第二车削时的部分将被架空，因此第一车削时的部分将即成为基准面，又是加工面。而由于第一车削时的部分与轴套毛坯10的内侧壁的同轴度的精度已经达到要求，且无心磨床磨削时不会破坏同轴度，因此，通过该无心磨床的磨削，使得轴套的内、外侧壁的平整度，光洁度等参数都能达到要求，同时还保证了该轴套毛坯10的内、外侧壁的同轴度。
与现有技术相比，本发明提供的保证轴套同轴度的制造工艺首先夹住轴套毛坯10的一端，然后同时车削轴套毛坯10的内、外侧壁，从而可以保证该次车削的轴套毛坯10的内、外侧壁的同轴度，同时在该第一次车削外侧壁时留有一定的余量。然后夹持住已经加工后的部分，对未加工的部分进行第二次车削，在第二次车削时也留有一定的余量，但第二次车削时留有的余量小于所述第一次车削时留有的余量，且第二次车削的轴向长度小于第一次车削的轴向长度，然后再将该第二次车削后的轴套毛坯放入无心磨床中进行磨削，由于第二次车削时留有的余量小于所述第一次车削时留有的余量且第二次车削的轴向长度小于第一次车削的轴向长度，从而使得在整个磨削过程中第一次车削的轴套毛坯的部分既是基准面又是加工面，同时由于无心磨不会破坏同轴度，因此在磨削的整个过程中可以保证该轴套毛坯的同轴度，进而可以保证轴套的同轴度，提高同轴精度。
以上仅为本发明的较佳实施例，并不用于局限本发明的保护范围，任何在本发明精神内的修改、等同替换或改进等，都涵盖在本发明的权利要求范围内。
