工艺特性
（1）高压铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型（压铸模具）型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法；
（2） 压力铸造，有高压和高速充填压铸型的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。充填速度约10~50m/s，有些时候甚至 可达100m/s以上。充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内；
（1）浇注时的压力和速度可以调节，故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等），铸造各种合金及各种大小的铸件；
（2）采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件的合格率；
（3）铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利。
（4）省去补缩冒口；
（5）劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化；
1、低压铸造可以铸造各种复杂铸件，高压无法生产复杂铸件，低压铸造主要用于生产如汽车工业的汽车轮毂、内燃发动机的气缸体、气缸盖、活塞、导弹外壳、叶轮、导风轮等形状复杂、质量要求高的铸件。
2、低压模具费、设备投入是高压铸造的1/3费用，低压开发周期短于高压开发周期1/3。
3、异型复杂件可以使用砂芯工艺制造，减少后续加工难度和工艺误差，高压无法无法采用砂芯工艺；
4、低压产品使用过程中致密度高降噪、减震性好于高压铸件；
5、高压复杂零件采用多批次分体组合，低压采用一体成型技术，减少组合误差同时减少加工难度；
6、低压铸造不受工艺限制可满足设计需求，便于生产；缺点
1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件内部易产生气孔，延伸率不好，不能进行热处理；
2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；
3).高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；
4).不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济；
5).设备及模具成本高。
1）浇口方案的自由度小，因而限制了产品。 （浇口位置、数量的限制，产品内部壁厚变化等；
2）铸造周期长，生产性差。 为了维持方向性凝固和熔汤流动性，模温较高，凝固速度慢。
3）靠近浇口的组织较粗，下型面的机械性能不高。
4）需要全面的严密的管理（温度、压力等）
1、高压铸造气孔、渣孔严重、致密度差、铸件漏气等需浸渗处理；
2、低压铸件无气孔、渣孔、铸件致密度高无需浸渗；
3、低压开发周期短于高压开发周期1/3机械性能
JIS抗拉强度(MPa)228±41;
屈服强bai度(MPa) 154±14;
延伸率(%)1.4±0.8;
硬度(HB) 试棒要求 74.1±1.5 铸件切取；
抗拉强度 σb (MPa)：275；
屈服强度 （MPa）≥170;
延伸率 (%)：≥2-8；
硬 度 （HB)：≥80;
抗拉强度低压高于高压： 47 (MPa)；
屈服强度低压高于高压： 20 （MPa）；
延伸率低压高于高压： 6.2%；
硬 度 低压高于高压：≥6以上（HB)根据工艺性能要求可调整、可控；导热系数96W/MK159W/MK导热系数低压高于高压：63W/MK铝材利用率50-65%85-95%铝材利用率低压高于高压：30%热处理无T6提高力学性能和耐腐蚀性能，改善切削加工性和焊接性等，消除铸件的铸造应力和机械加工引起的内应力，稳定加工件的形状和尺寸，并使Al-Si系合金的部分Si晶体球状化，改善合金的塑性，产品适应高低温环境能力加强，产品稳定性提高。
