SPB1400—28，铸件质量 1．82t。经过分析讨论，确
定了工艺和实施措施，情况介绍如下。
l 铸件基本情况
该铸件毛坯轮廓尺寸为 西1416x520．5mqll。
铸件壁厚较为均匀，幅板处壁厚最小，为68mm，
轮毂处壁厚最大，为951TI1TI。铸件质量约为 1．82
t，其结构简图见图1。
表 l 化学成分控制范围 (％)
Tab．1 Controlrangeofchemicalcomposition B(％)
C Si Mn P S Sb
2．9～3．2 1．4—1．7 0．9一1．1 ≤0．15 ≤0．12 O．05
截面总面积 ：
2 铸造工艺设计 F阳：—— _，l— cm (1)
0．31／ztk／~
2．1 总体工艺方案 式中：F阻——浇注系统最小截面总面积／cmz；
为了较充分地利用石墨化膨胀进行 自补缩， G——流经F阻截面的金属液总质量／kg；
选用了刚度较高的呋喃树脂砂制作铸型。考虑到 l— — 总流量损耗系数；
现有的砂箱和铸件特点，将分型面选在轮毂与轮 — — 浇注时问／s；
幅平齐的大端面处(见图 1)。 日p——平均静压头高度／cm。
依照树脂砂浇注系统遵循的 “快速浇注、平 ①树脂砂型刚度较高，工艺出品率高。按工
稳充型、排气通畅”原则，参阅有关技术资料并结 艺出品率90％，铸件质量 1．82t估算，铸型铁液
合我厂生产实际，铸件采用封闭式浇注系统，各 总质量为：G：1．82t+0．9 2．02t
单元断面比例为：F直：F横：F内=1．2：1．1：1。铸造 ②树脂砂铸型类似干型，值取0．48
工艺见 图2。 ③浇注时问计算公式：
考虑到铸件壁厚较厚，质量较大，铁液要进 t=S：、／ (2)
行孕育处理 ，决定采用 “高温出炉 、静置、低温快 铸件壁厚大于 40mm，S，取 1．84，则
浇”的工艺方案。出炉温度控制在 1380qC以上； t=S，、／G：1．84x、／2002 82-3S，取 85S。
浇注温度控制在 1250～1300℃；型内冷却时问
④验算浇注时间：
不小于 12h。
型内平均液面上升速度 ：
铸件化学成分根据铸件壁厚和技术条件选
： ： 0．6lcm ／s
择，控制范围见表 lⅢ；炉前三角试样的白口宽度大 t 3
致为4～7mm，均以中间值作为生产控制 目标值。 参阅文献[2】，铸件壁厚大于40mm，V值应
2．2 浇注系统截面积计算 为：0．8～1．0cm／s。验算结果与要求值接近，浇注
参照文献 2『]推荐的公式计算浇注系统最小 时间取 ：85s是合理的。
