1、出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。.确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量零件基本尺寸在之间，由表可知，差得该铸件的尺寸公差等级为级。由表可知，加工余量等级为级，故级，为级。表.用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明的端面.顶面降级，单侧加工的孔.底面，孔降级，双侧加工的外圆端面.双侧加工取下行值的孔.孔降级，双侧加工的两端面.双侧加工。
2、及生产类型的确定.推动架的作用.推动架的技术要求.推动架工艺分析确定毛坯绘制毛坯简图.选择毛坯.确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量.绘制推动架毛胚的铸造简图拟定推动架工艺路线.定位基准的选择精基准的选择粗基准的选择.各面孔加工方法的确定.加工阶段的划分.工序的集中与分散.工序顺序的安排.机械加工工序.热处理工序.辅助工序.确定加工路线机床设备及工艺装备的选用.机床设备的选用.工艺装备的选用加工余量工序尺寸和公。
3、与中心线的距离为。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。另外考虑到零件的精度不高可以在普通机床上加工。确定毛坯绘制毛坯简图.选择毛坯根据零件差资料知零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为.。生产类型为中小批量，可采用金属型铸造毛坯。由于的孔需要铸。
4、据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。关键词机械加工工艺规程专用夹具推动架,目录推动架的工艺分析。
5、减震性，适应于承受较大的应力，要求耐磨的零件。刨床推动架具有两组工作表面，他们之间有定的位置要求。由零件图可知，孔的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组.孔为中心的加工表面这组加工表面包括的两个端面及孔和倒角，的两个端面及孔和倒角。.以孔为加工表面这组加工表面包括，的端面和倒角及内孔的内螺纹，的孔及倒角的沟槽。这两组的加工表面有着定的位置要求，主要是.孔内与中心线垂直度公差为孔端面。
6、取下行值的孔.孔降级，双侧加工表.由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差的端面的孔.的外圆端面.的孔的两端面.的孔绘制推动架毛胚的铸造简图由表.所得结果，绘制毛坯简图如图.所示。图.零件的毛坯图拟定推动架工艺路线.定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得。
7、的确定切削用量时间定额的计算.切削用量的计算.钻孔工步.扩孔工步.粗铰工步.精铰工步.时间定额的计算.基本时间的计算.辅助时间的计算.其他时间的计算.单件时间的计算夹具设计.问题的提出.夹具设计.定位方案.夹紧机构.夹具与机床联接元件.定位误差分析.切削力及夹紧力的计算设计体会参考文献推动架的工艺分析及生产类型的确定.推动架的作用该零件为刨床推动架，是牛头刨床进给机构中的零件如附图，.孔安装在进给丝杠轴，靠。
8、的端面.粗铣表的孔.钻扩铰表的外圆端面.粗铣精铣表的孔.钻扩铰表的两端面粗铣表的孔.钻扩铰表的孔钻表螺纹孔公差带.钻螺纹表宽的槽.粗铣表拉沟槽拉.加工阶段的划分该推动架的加工质量要求较高，可将加工阶段划分成面加工和孔加工两个阶段。加工过程中，首先加工面，然后加工各空，最后加工各细节部分攻丝拉槽等.工序的集中与分散该零件选用工序集中原则安排推动架的加工工序。该推动架的生产类型是中小批生产，可以采用万能型机床配。
9、近.孔左端处装棘轮。在棘轮上方即为.孔装棘轮。.孔通过销与杠连接。把从电动机创来的旋转运动，通过偏心轮杠杆使零件绕.轴心线摆动。同时，棘轮拨动棘轮，使丝杠转动，实现工作台自动进给。附图零件图.推动架的技术要求推动架的技术要求见表.表.推动架技术要求加工表面偏差公差及精度等级粗糙度形位公差的端面的孔的外圆端面.的孔的两端面的孔.推动架工艺分析分析可知本零件材料为灰口铸铁，。该零件具有较高的强度，耐磨性，耐热性。
10、合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，刨床推动架以外圆作为粗基准。.各面孔加工方法的确定根据推动架零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如表.表.推动架各表面加工方案主要加工表面尺寸精度等级粗糙度加工方案备。
11、以专用工夹具，以提高生产率而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。.工序顺序的安排.机械加工工序遵循“先基准后其他”原则“先粗后精”原则“先主后次”原则“先面后孔”原则。制定机械加工工序如下工序铣孔的端面工序铣孔的端面工序铣孔和孔在同基准的两个端面工序铣深.宽的槽工序铣孔和的基准面工序钻扩铰，倒角。选用立式钻床。
12、保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统，先选择的孔和的孔作为精基准粗基准的选择对般的轴类零件来说，以外圆作为基准是。
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